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好文欣賞,詳細解讀關于銅帶制作過程中可能出現(xiàn)的缺陷問題(一)

發(fā)布時間:2021-01-12點擊:4418

銅帶是一種金屬元件,產(chǎn)品規(guī)格有0.1~3×50~250mm各種狀態(tài)銅帶產(chǎn)品,主要用于生產(chǎn)電器元件、燈頭、電池帽、鈕扣、密封件、接插件,主要用作導電、導熱、耐蝕器材。如電氣元器件、開關、墊圈、墊片、電真空器件、散熱器、導電母材及汽車水箱、散熱片、氣缸片等各種零部件。

然而在制作過程中會出現(xiàn)一些問題,導致銅帶會有一些缺陷,下面我們來具體分析不同情況下出現(xiàn)的問題,以及處理措施。

1.特征描述

水平連鑄鑄坯在拉鑄過程中出現(xiàn)邊部無規(guī)則開裂的現(xiàn)象

產(chǎn)生原因/機理

1、熔煉拉鑄過程中停頓次數(shù)頻繁或熔煉拉鑄過程中停頓時間過長導致結(jié)晶器內(nèi)的水紊亂不能正常結(jié)晶;

2、結(jié)晶器邊條損壞導致結(jié)晶內(nèi)冷卻強度不均勻,不利于水均勻結(jié)晶;

處理措施

應急措施:

1)檢查確定拉鑄機是否工作正常,各項工藝參數(shù)是否設置正確;

2)檢查結(jié)晶器的使用狀況;

3)根據(jù)鑄坯邊裂的程度及位置選擇性切斷流下或者報廢回爐;

4)檢查冷卻進出水溫度是否符合工藝要求;

控制措施:

1)班前加強設備點檢工作,確保拉鑄機工作狀態(tài)正常;

2)根據(jù)實際生產(chǎn)情況正確設置拉鑄機的各項工藝參數(shù);

3)結(jié)晶器安裝到位并及時檢查結(jié)晶器的使用狀態(tài),及時更結(jié)晶器;

2.特征描述帶坯軋制后出現(xiàn)洗不掉的黑色長條狀污跡

產(chǎn)生原因/機理

1、軋制油使用時間太長,含有的雜質(zhì)污染銅帶;

2、乳化液時間過長,乳化液較臟;

處理措施

應急措施:

1)立即停機,檢查軋制油或乳化液;

2)由品管人員鑒定,該銅帶或改制或報廢;

控制措施:

1)定期檢查軋制油,每班添加硅藻土和活性白土,做好過濾;

2)根據(jù)乳化液的使用情況,及時更換乳化液(每月至少更換一次);

3.特征描述單邊邊部不平,類似于波浪狀的規(guī)律性缺陷

產(chǎn)生原因/機理因軋制過程中邊部與中間的不均勻變形產(chǎn)生

1、軋輥兩邊壓下調(diào)整不一致,來料兩邊厚度不均勻,性能不均勻時易出現(xiàn)單邊浪;

2、軋制中兩邊冷卻潤滑不均勻;

3、喂料不對中或軋件跑偏;

處理措施

應急措施:

1)停止軋制,檢查軋件是否對中,兩側(cè)壓下調(diào)整是否一致,潤滑是否均勻,并及時作出相應調(diào)整;

控制措施:

1)各工序間相互配合,控制好橫向公差,波動處須在工藝流程卡上標明;

2)坯料退火要橫向均勻;

3)潤滑要沿軋輥輥面合理配置流量和強度;

4)軋輥要及時磨削更換;

4.特征描述銅帶表面存在傾斜一定角度的規(guī)律性印痕

產(chǎn)生原因/機理

1、軋制加工率過大導致油膜破裂;

2、軋制過程中潤滑不夠,軋輥出現(xiàn)缺陷;

處理措施

應急措施:

1)立即停止軋制,調(diào)整軋機輥縫,減小加工率;

2)更換軋輥;

控制措施:

1)根據(jù)制定的軋制制度,適當增加軋制道次,以減小道次加工率;

2)及時更換軋輥;

5.特征描述銅帶表面局部有小坑,有時分布具有規(guī)律性

產(chǎn)生原因/機理

1、軋機工作輥、除油輥等輥上粘有銅粉等顆粒物,在銅帶運行過程中,擠壓銅帶表面產(chǎn)生小坑;

2、酸洗線的橡膠輥上粘有硬顆粒,銅帶運行程中產(chǎn)生壓坑;

處理措施

應急措施:

設備立即停止運行,檢查各輥系,若輥表面粘有硬顆粒,及時清理或換輥;

控制措施:

1)班前檢查各工作輥及支撐輥是否粘有異物,如有異常,及時處理;

2)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中,必須對每卷料頭部的生產(chǎn)情況進行檢查,確保整張銅帶合格;

6.特征描述銅帶表面在長度方向上出現(xiàn)規(guī)律性損傷

產(chǎn)生原因/機理

1、軋機工作輥、除油輥等粘銅,造成銅帶表面挫傷;

2、軋機工作輥未打磨好;

3、酸洗過程中的輥子粘有贓物;

處理措施

應急措施:

1)立即停機,并仔細檢查工作輥等的狀態(tài);

2)已經(jīng)挫傷的銅帶根據(jù)具體情況進行改制或者報廢;

控制措施:

1)工模具的管理規(guī)范,每班上班前要檢查軋輥并跟蹤使用狀況;

2)做好來料檢查,確保本工序不加重上道工序的缺陷;

3)每班確保設備的工業(yè)衛(wèi)生良好;

7.特征描述銅帶層與層之間粘在一起,輕微的開卷時有明顯的“吱啦”聲,開卷后粘結(jié)處有明顯的白印,嚴重的銅帶之間粘在一起很難切割分離

產(chǎn)生原因/機理

1、一些未完全清理的軋制介質(zhì)等在高溫下?lián)]發(fā)或碳化導致銅帶之間真空狀態(tài)很難分開;

2、軋機或酸洗線收卷時張力過大,退火后導致帶面燒結(jié)一起;

3、退火溫度過高、時間過長,銅帶過于軟化,結(jié)合更加緊密;

處理措施

應急措施:

1)輕微燒粘的經(jīng)過判定可以繼續(xù)下一道工序;

2)燒粘嚴重的直接返回熔煉并用切割機進行切割,然后重新熔煉;

控制措施:

1)適當降低銅帶退火溫度和退火時間;

2)加強中間加工工序各類介質(zhì)(主要是軋制油)的清理;

3)控制好收卷的張力;

8.特征描述鑄錠顏色較深呈黑褐色,邊部及中間都有不規(guī)則的裂紋

產(chǎn)生原因/機理

1、鑄錠中雜質(zhì)元素含量超標(如Pb等),非固溶性物質(zhì)較多;

2、拉鑄過程冷卻水量與拉鑄速度不匹配;

3、熔煉爐中的銅水溫度過低;

4、結(jié)晶器表面粗糙,內(nèi)壁掛渣;

處理措施

應急措施:

1)嚴格把關每爐的化驗成份,少加料盡量把爐子內(nèi)的水全部拉鑄出來,然后鋸切成小段再分數(shù)爐進行重新熔煉;

2)將熔煉爐水溫度升高,保溫拉鑄;

控制措施:

1)對原料進行嚴格把關,每爐按要求控制成分;

2)按照工藝要求控制拉鑄速度和冷卻水量;

3)保證拉鑄過程中熔煉爐的水溫度控制在工藝要求范圍;

4)每爐轉(zhuǎn)銅后及時清理結(jié)晶器內(nèi)壁,并涂抹碳粉類涂料;

9.特征描述鋸開鑄錠尾部,存在一段中心空洞,易產(chǎn)生于拉鑄后尾部很平的鑄錠

產(chǎn)生原因/機理

1、液結(jié)晶時,冷卻與拉速配合不當造成液穴較深;

2、拉鑄至尾部時未減速,鑄錠尾部中間部分液體補縮不及時;

處理措施

應急措施:

1)根據(jù)縮孔的深度適量鋸切掉一部分,如果長度在3.8m以上的話可以流入下道工序;

2)縮孔過深導致長度不足3.8m的話直接鋸切成小段并分開回爐重新熔煉;

控制措施:

1)控制冷卻水的流量與壓力,確保冷卻水進出水溫差;

2)拉鑄收尾階段時,按工藝進行減速拉鑄,并在快結(jié)束時停機一段時間,確保補縮的完全;

10.特征描述鑄錠表面出現(xiàn)氣孔,表現(xiàn)為表面深度不確定的孔洞

產(chǎn)生原因/機理

1、熔煉過程中噴火除氣不到位,拉鑄過程中鑄錠含有未及時排出的氣體;

2、拉鑄過程中水未進行有效地保護,導致銅水吸氣;

3、拉鑄過程中振動未開啟,導致排氣效果不好;

4、拉鑄速度較快,排氣不及時;

處理措施

應急措施:

1)較淺的氣孔采用磨光機將鑄錠的棱角打磨平整、光滑;

2)很深的氣孔如果在頭尾處可進行鋸切(保證鑄錠長度至少3.8m);

3)很深的氣孔如果位于鑄錠中部就必須整根報廢回爐;

控制措施:

1)加強熔煉的攪拌噴火等除氣工作;

2)拉鑄時使用熔融或干燥的硼砂進行覆蓋,防止水汽帶入及吸氣現(xiàn)象;

3)檢查并確保整個拉鑄過程中振動是開啟的;

4)適當降低拉鑄速度,保證有足夠的時間排氣;

11.特征描述半連鑄坯鋸開后出現(xiàn)平行于寬度方向的中空現(xiàn)象,通常情況整根錠坯都有

產(chǎn)生原因/機理

1、鑄造速度過快,中部液未及時凝固,但出結(jié)晶器后,中部銅液補凝固收縮造成中空;

2、結(jié)晶器冷卻水冷卻速度過快,澆注溫度不合理;

處理措施

應急措施:

1)調(diào)整工藝,對于上述問題的鑄錠及時回爐;

控制措施:

1)調(diào)整H65的出爐溫度為1070℃—1080℃,H62為1045℃—1055℃,H65以上牌號為1080℃—1090℃;

2)將原來的一次撈渣改為兩次撈渣,具體為:噴火——斷電撈渣——靜置(3—5分鐘)——再次撈渣;

3)降低拉鑄速度控制在110mm/min—115mm/min;

12.特征描述鑄錠表面出現(xiàn)白色的硼砂顆粒,有時嵌入的深度較深,不易去除

產(chǎn)生原因/機理拉鑄人員加硼砂的方式不當,導致粉狀硼砂在結(jié)晶器內(nèi)積聚成塊未融化;

處理措施

應急措施:

1)采用磨光機或者鐵刷子將鑄錠表面的硼砂顆粒清除掉;

2)鑄錠表面硼砂難以清理的將鑄錠分批回爐;

控制措施:

1)拉鑄前認真檢查硼砂的狀態(tài),確保硼砂的干燥(經(jīng)過烘箱脫水);

2)拉鑄人員在加粉狀硼砂時應少量多次,使硼砂均勻覆蓋在液面上,確保硼砂能充分散開并熔融;

3)采用新型的加入方式,熔融硼砂法;

13.特征描述鑄錠在熱軋時出現(xiàn)白色顆粒,多時則聚在一起形成條狀

產(chǎn)生原因/機理

1、拉鑄過程中加入的硼砂粒度不均勻,塊狀的硼砂在拉鑄時未被充分熔化而嵌入鑄錠內(nèi)部;

2、熱軋的時候隨著鑄錠的變形,一些粘附在表層的塊狀硼砂被銅帶變形包裹;

處理措施

應急措施:

1)繼續(xù)軋制,在收卷時確定其影響,可適當調(diào)節(jié)銅帶的銑面量;

控制措施:

1)規(guī)范硼砂的加入方式:多次少量,并充分粉碎硼砂顆粒;

2)采用新型設備將硼砂熔融后再進行添加;

3)熱軋前,對鑄錠表面做簡單的清掃、打磨;

14.特征描述黃銅帶坯軋制后出現(xiàn)長條狀起皮,起皮層可用手撕去,起皮層下有一層夾雜異物

產(chǎn)生原因/機理鑄錠中有夾雜缺陷,軋制后夾雜處與基體延伸性能不一,造成起皮;

處理措施

應急措施:

1)停機檢查,若缺陷在頭部或尾部,將其剪掉;

2)若缺陷嚴重且在中間,與品管人員溝通,或改制或回爐;

控制措施:

1)熔鑄時斷電靜置一段時間待雜質(zhì)上浮或下沉后,將渣撈干凈;

2)熔煉爐要經(jīng)常的對爐壁進行清理,使用一段時間后要重新打爐,保證銅水潔凈;

來源:銅合金熔鑄


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