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鋁及鋁合金焊接常見(jiàn)缺陷和防止措施包括燒穿、氣孔、咬邊等12招

發(fā)布時(shí)間:2022-11-29點(diǎn)擊:1900

鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類(lèi),對(duì)接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí),則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手,兼顧其它方面要求。

一般情況下,焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號(hào)的焊絲,這樣可以獲得較好的耐蝕性;但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí),選擇焊絲主要從解決抗裂性入手,這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。

常見(jiàn)缺陷(焊接問(wèn)題)及防止措施

1、燒穿

產(chǎn)生原因:a、熱輸入量過(guò)大;b、坡口加工不當(dāng),焊件裝配間隙過(guò)大;c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過(guò)大,焊接過(guò)程中產(chǎn)生較大的變形量。

防止措施:a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓,提高焊接速度;b、大鈍邊尺寸,減小根部間隙;c、適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。

2、氣孔

產(chǎn)生原因:a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等;b、焊接場(chǎng)地空氣流動(dòng)大,不利于氣體保護(hù);c、焊接電弧過(guò)長(zhǎng),降低氣體保護(hù)效果;d、噴嘴與工件距離過(guò)大,氣體保護(hù)效果降低;

e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng);f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔;g、保護(hù)氣體純度低,氣體保護(hù)效果差;h、周?chē)h(huán)境空氣濕度大。

防止措施:a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜,采用含脫氧劑較高的焊絲;b、合理選擇焊接場(chǎng)所;c、適當(dāng)減小電弧長(zhǎng)度;d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍;e、盡量選擇較粗的焊絲,同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度,一方面可以允許使用大電流,微信公眾號(hào):焊王,另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降,這對(duì)降低氣孔率是行之有效的;f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧,需要重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除;一道焊縫一旦起弧要盡量焊長(zhǎng)些,不要隨意斷弧,以減少接頭量,在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū);g、換保護(hù)氣體;h、檢查氣流大??;i、預(yù)熱母材;j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象;k、在空氣濕度較低時(shí)焊接,或采用加熱系統(tǒng)。

3、電弧不穩(wěn)

產(chǎn)生原因:電源線(xiàn)連接、污物或者有風(fēng)。

防止措施:a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔;b、將接頭處的臟物清除掉;c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。

4、焊縫成型差

產(chǎn)生原因:a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng);b、焊槍角度不正確;c、焊工操作不熟練;d、導(dǎo)電嘴孔徑太大;e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。

防止措施:a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范;b、保持合適的焊槍傾角;c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑;d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件,保證氣體的純度。

5、未焊透

產(chǎn)生原因:a、焊接速度過(guò)快,電弧過(guò)長(zhǎng);b、坡口加工不當(dāng),裝備間隙過(guò)?。?span style="font-size: 16px; font-family: Calibri;">c、焊接規(guī)范過(guò)??;d、焊接電流不穩(wěn)定。

防止措施:a、適當(dāng)減慢焊接速度,壓低電?。?span style="font-size: 16px; font-family: Calibri;">b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙;c、增加焊接電流及電弧電壓,保證母材足夠的熱輸入能量;d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細(xì)焊絲有助于提高熔深,粗焊絲提高熔敷量,應(yīng)酌情選擇。

6、未熔合

產(chǎn)生原因:a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈;b、熱輸入不足。

防止措施:a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓,減小焊接速度;c、對(duì)于厚板采用U型接頭,而一般不采用V型接頭。

7、裂紋

產(chǎn)生原因:a、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,焊縫過(guò)于集中,造成焊接接頭拘束應(yīng)力過(guò)大;b、熔池過(guò)大、過(guò)熱、合金元素?zé)龘p多;c、焊縫末端的弧坑冷卻快;d、焊絲成分與母材不匹配;e、焊縫深寬比過(guò)大。

防止措施:

a、正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu),合理布置焊縫,使焊縫盡量避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū),合理選擇焊接順序;b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度;c、收弧操作要正確,加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿(mǎn)弧坑;d、正確選用焊絲。

8、夾渣

產(chǎn)生原因:a、焊前清理不徹底;b、焊接電流過(guò)大,導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣;c、焊接速度過(guò)快。

防止措施:a、加強(qiáng)焊前清理工作,多道焊時(shí),每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理;b、在保證熔透的情況下,適當(dāng)減小焊接電流,大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低;c、適當(dāng)降低焊接速度,采用含脫氧劑較高的焊絲,提高電弧電壓。

9、咬邊

產(chǎn)生原因:a、焊接電流太大,焊接電壓太高;b、焊接速度過(guò)快,填絲太少;c、焊槍擺動(dòng)不均勻。

防止措施:a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓;b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度;c、力求焊槍擺動(dòng)均勻。

10、焊縫污染

產(chǎn)生原因:a、不適當(dāng)?shù)谋Wo(hù)氣體覆蓋;b、焊絲不潔;c、母材不潔。

防止措施:a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況,是否有抽風(fēng),氣嘴是否松動(dòng),保護(hù)氣體使用是否正確;b、是否正確的儲(chǔ)存焊接材料;c、在使用其它的機(jī)械清理前,先將油和油脂類(lèi)物質(zhì)清除掉;d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

11、送絲性不良

產(chǎn)生原因:A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火;b、焊絲磨損;c、噴弧;d、送絲軟管太長(zhǎng)或太緊;e、送絲輪不適當(dāng)或磨損;f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施:

a、降低送絲輪張力,使用慢啟動(dòng)系統(tǒng);b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面;c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況,檢查送絲輪狀況;d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配;e、使用耐磨材料以避免送絲過(guò)程中發(fā)生截?cái)嗲闆r;f、檢查焊絲盤(pán)磨損狀況;g、選擇合適的送絲輪尺寸,形狀及合適的表面情況;h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

12、起弧不良

產(chǎn)生原因:a、接地不良;b、導(dǎo)電嘴尺寸不對(duì);c、沒(méi)有保護(hù)氣體。

防止措施:a、檢查所有接地情況是否良好,使用慢啟動(dòng)或熱起弧方式以方便起弧;b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞;c、使用氣體預(yù)清理功能;d、改變焊接參數(shù)。

文章來(lái)源:焊接技術(shù)

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