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無氧銅連鑄錠氧含量及裂紋控制,涉及裂紋參數(shù)與成因、工藝參數(shù)優(yōu)化

發(fā)布時(shí)間:2021-04-26點(diǎn)擊:2277

摘要對(duì)降低無氧連鑄錠的含氧量和裂紋消除進(jìn)行了研究。首先通過保溫熔煉整體爐的研制將保溫、熔煉工序合二為一,將銅合金傳統(tǒng)上的三段式制備方法升級(jí)為熔煉保溫和連鑄的兩段式制備方法;其次,提出并實(shí)現(xiàn)了控制熔體流動(dòng)與停止的閘閥技術(shù),***后對(duì)寬厚比為650mm/20mm的無氧鑄錠的裂紋缺陷進(jìn)行了分析,通過設(shè)置合理的冷卻參數(shù),控制鑄錠的含氧量≤0.000?。矗?,使鑄件密度增大到8.94~8.95g/cm3,裂紋完全消除。

關(guān)鍵詞水平連鑄;無氧鑄錠;含氧量;作者:丁磊

無氧銅因具有導(dǎo)電性優(yōu)良的特點(diǎn)而用在電真空和電力等行業(yè),主要用作制造真空管、計(jì)算機(jī)、微型散熱器、柔性印刷線路板、連接器、同軸射頻電纜、干式變壓器繞組等高端產(chǎn)品件[1]。國(guó)內(nèi)無氧銅板帶材制備方式主要有兩種,一是立式連鑄、熱軋、冷軋、氣隙退火;

二是水平連鑄、冷軋、氫保護(hù)、臥式退火。前者能耗高、流程長(zhǎng),后者能耗低、流程短。

因市場(chǎng)需求,國(guó)內(nèi)水平連鑄生產(chǎn)無氧銅板帶材得到了大力發(fā)展[2,3],但仍存在無氧銅板材含氧量高、有裂紋和密度低等問題,難以滿足相關(guān)要求[4,5]。傳統(tǒng)銅合金連鑄過程方式為熔煉、保溫和拉鑄三段式,即熔煉、保溫是獨(dú)立的爐子,熔體經(jīng)由爐體表層的流槽由熔煉爐流到保溫爐中,熔體流動(dòng)過程中與空氣接觸。目前國(guó)內(nèi)水平連鑄較國(guó)際上先進(jìn)的真空熔煉方法有以下幾個(gè)技術(shù)不足:①熔煉及流動(dòng)的過程中吸入空氣;②大寬/薄比鑄錠表面和內(nèi)部易產(chǎn)生嚴(yán)重裂紋;③熔體粘度大,結(jié)晶器中的石墨結(jié)晶區(qū)易氧化而縮短工作壽命[6,7]。為使水平連鑄方法接近或達(dá)到真空熔煉方法的低含氧量和高密度的水平,本課題研制一體爐,改進(jìn)了結(jié)晶器,研究了寬厚為650mm/20mm的鑄坯減少裂紋的冷卻條件,旨在為實(shí)際生產(chǎn)提供參考。

一、底流一體爐

.1爐體結(jié)構(gòu)

為避免空氣與轉(zhuǎn)移的熔體接觸,設(shè)計(jì)了底流一體爐,見圖1。把熔煉爐、保溫爐制作成一體,增加精煉室,兩端分別通過中間槽與熔煉室、保溫室聯(lián)接。精煉室能夠使氧化物及雜質(zhì)上浮,均勻熔體溫度以減少保溫室的溫度沖擊。中間流槽的斷面結(jié)構(gòu)見圖2,其開閉由閘閥控制,閘閥為耐火棒或由熔體凝固而來。當(dāng)冷卻水道流過冷卻水時(shí),中間流槽中的熔體凝固而形成金屬閘閥,阻斷熔體流過流槽,當(dāng)停止冷卻水供給時(shí),閘閥熔化,中間流槽開通,而耐火棒閘閥由機(jī)械裝置驅(qū)動(dòng)。

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1.2氮?dú)獗Wo(hù)

三爐室頂部和底部注入氮?dú)庖苑雷o(hù)銅熔體,結(jié)晶器四周的爐體內(nèi)增鋪氮?dú)夤?,氮?dú)馔溉肴垠w內(nèi),當(dāng)結(jié)晶凝固時(shí),氮?dú)馕龀觯M(jìn)一步降低鑄坯的含氧量。原結(jié)晶器的出口部位增加300mm長(zhǎng)的次冷卻區(qū),采用循環(huán)冷卻方法。結(jié)晶器內(nèi)也通入氮?dú)?,防止鑄錠高溫氧化。經(jīng)爐體結(jié)構(gòu)和氮?dú)獗Wo(hù)改造后的水平連鑄試驗(yàn)過程取得了較好的效果,無氧銅鑄錠的含氧量降低,模具的壽命得到提高,結(jié)果見表1。

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二、工藝參數(shù)與裂紋

2.1裂紋形貌與成因

生產(chǎn)寬650mm,厚20mm的無氧鑄錠時(shí)常有宏觀和微觀裂紋。圖3為鑄錠表面典型的宏觀裂紋。可以看出,宏觀裂紋基本位于鑄錠寬度的中部,沿拉鑄方向伸長(zhǎng)并沿晶界開裂,宏觀裂紋約占鑄錠總裂紋的90%。宏觀裂紋的寬度在0.5~1mm,深度一般為2~5mm,長(zhǎng)度達(dá)20~200mm。圖4為鑄錠內(nèi)部典型的微觀裂紋形貌,其位于鑄錠寬度靠近邊緣200~300mm處,裂紋寬度一般在0.2~0.4mm,深度一般為1~2mm,長(zhǎng)度為5~20mm。

 

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由微裂紋彎曲及宏觀裂紋面貌,且沿晶界開裂,推斷鑄坯微裂紋形成于結(jié)晶器內(nèi),出結(jié)晶器后鑄錠中心微裂紋繼續(xù)發(fā)展成宏觀裂紋,裂紋形成的原因是不均勻的熱應(yīng)力[8]。當(dāng)鑄錠表面溫度分布不均勻時(shí),溫度較高的坯殼有較低的強(qiáng)度,凝殼收縮時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力超過該部分坯殼臨界應(yīng)力和臨界應(yīng)變而產(chǎn)生裂紋。

2.2工藝參數(shù)優(yōu)化

鑄錠在結(jié)晶器末端和出結(jié)晶器時(shí)表面局部溫度較高,是裂紋產(chǎn)生的主要原因,因此,冷卻水量分布是鑄坯裂紋產(chǎn)生的重要因素。為獲得合理的冷卻水量分布,針對(duì)寬厚比為650mm/20mm的板坯,在熔體溫度為1?。玻常啊薄。玻矗?/span>℃、鑄造速度為110~120mm/min下,利用溫度傳感器測(cè)試結(jié)晶器出口鑄錠上下表面的溫度。沿鑄錠寬度方向上下表面的溫度分布見圖5和圖6??梢钥闯觯貙挾确较蜩T錠中心溫度較高,兩邊溫度逐漸降低。上表面較下表面溫度分布曲線陡峭、溫度梯度大,這也是上表面裂紋多于下表面裂紋的原因。

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鑄錠表面溫度分布規(guī)律,設(shè)計(jì)和調(diào)控各冷卻水管的流量,使鑄錠表面溫度趨于基本一致

。另外加強(qiáng)了冷卻強(qiáng)度,即由原來的水流量3~4m3/h改為5~7m3/h。冷卻水參數(shù)根據(jù)文獻(xiàn)[9]設(shè)置。經(jīng)生產(chǎn)檢驗(yàn),鑄錠裂紋缺陷基本消除。

三、結(jié)論

(1)改造傳統(tǒng)銅合金熔煉、保溫、連鑄三段式生產(chǎn)方法為熔煉保溫、連鑄兩段式方法

,對(duì)降低無氧鑄錠的含氧量有積極影響。

(2)提出并實(shí)現(xiàn)一體爐中,控制熔體由熔煉室到精煉室再到保溫室的閘閥技術(shù)。

(3)找出了寬厚比為650mm/20mm無氧鑄錠裂紋的原因,并通過過程參數(shù)優(yōu)化消除了裂紋。使無氧鑄錠含氧量≤0.000?。矗ァ⒚芏仍龃蟮剑福梗础福梗担纾悖恚?。

來源:中國(guó)知網(wǎng)

 



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